采用激光选区烧结(SLS)技术烧结耐碱腐蚀阀门PS基粉料原型件，并结合熔模铸造技术生产出铸件。研究了SLS快速成型和熔模铸造一体化技术，从而实现了从计算机三维模型到金属零件的快速铸造工艺。激光选区烧结(SLS)快速成型技术采用离散／堆积成型的原理，就是将在计算机上建模的CAD三维立体造型零件，转换成STL文件格式，再用一离散软件从STL文件离散出一系列给定厚度的有序片层，然后，将上述的离散数据传递到成型机中去。成型机中的扫描器在计算机信息的控制下逐层进行扫描烧结。通过层层堆积生成实物样件。由于它把复杂的三维制造转化为一系列简单的二维制造的叠加.因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零件，极大地提高了生产效率和制造的灵活性。它与多领域制造工艺相结合，可实现快速模具、快速铸造、快速产品制造。 快速成型技术与铸造工艺相结合的产物是快速铸造技术(Quick Casting，简称QC)，与传统熔模铸造相比，直接由快速成型系统制造出铸造熔模，省去了蜡模压型设计、压型制造等环节，大大地提高了企业的竞争力。下面介绍利用SLS快速成型技术提供的PS原型件为“蜡模”，进行熔模铸造工艺研究。
   1、“蜡模”的制作
    采用SLS专用聚苯乙烯（PS）粉末材料，在AFS快速成型机上烧结出阀体和阀芯的PS原型件。经过蜡化、精整处理后，称为“蜡模”，
   2、浇注系统的确定
  浇注系统是铸型中引导液态金属进入型腔的通道，合理的浇注系统设计。应该根据铸件的结构特点、技术条件、合金种类.选择浇注系统的结构类型、确定浇口位置。浇注系统设计是否合理.直接影响着铸件的质量。采用韩国出品的铸造模拟分析软件Anycasting对铸造充型和凝同过程进行数值模拟，对铸件可能产生的缺陷进行事前预测，通过模拟结果判断浇注系统是否合理，是否需要进行调整。
  3、 浇注系统的焊接
    根据模拟中确定的浇注系统的尺寸，选择蜡质浇注系统标准件进行焊接。由于蜡模表面进行了渗蜡处理，因此焊接性好，结合力强。图3为焊接好浇注系统的阀体、阀芯熔模。
  4、 制壳
    型壳是由粘结剂、耐火材料和撒砂材料等组成，经配涂料、浸涂料、撒砂、干燥硬化、脱蜡和焙烧等工序制成。
    (1)水玻璃制壳工艺 本实验中采用水玻璃制壳工艺，根据制件尺寸大小确定涂挂7层半型壳。每一层要经过上涂料、撒砂、空于、硬化和晾干五个步骤。
    (2)脱蜡 熔失熔模的过程通称为脱蜡。而在这里指的是脱去浇注系统蜡料.而PS原型件“蜡模”熔失在焙烧阶段进行。采用热水法脱蜡时，应尽量减少水煮时间，脱出棒芯即可。
    (3)焙烧 通常来说，焙烧的目的是去除型壳中的挥发物，如水分、残余蜡料等，使型壳在浇注时有低的发气性和良好的透气性，防止出现气孔等缺陷。焙烧可以使粘结剂、耐火材料等物质之间进行热物理化学反应，改变型壳的物相组成和显微组织，改善型壳的高温力学性能。焙烧还可以使型壳在要求的温度下浇注。以减少金属液与型壳的温度差，提高金属液的充型能力。在本工艺中，脱蜡阶段只是把蜡质的浇冒El系统熔失。而快速成型制成的PS粉原型件则在焙烧过程中高温分解、气化。这也是本工艺的难点所在。焙烧时杯口朝下，即模壳倒立放置并架空；进炉后，由室温焙烧至950℃以上；小件焙烧2炉(约1.5h)，大件焙烧3炉或以上(约3.0h或以上)，以便型腔(包括浇注系统和零件型腔)内残留物充分熔化流出。余量分解、消失。提高型腔清洁度。
  5、 浇注
    经过以上工序后，即可浇注成型。由于试制依据工厂实际条件进行，所以本次试验中实际浇注了25MnCrNiMo合金熔液。浇注后，要经过一定的时间冷却，冷却时间和铸件合金有关。