1.熔模铸造球铁件的生产特点：
　（1）对原铁液的要求：C高，Si、Mn、P、S低；
　（2）铁水少，球化处理困难，温度下降快；
　（3）透气性差（全硅溶胶制壳），排气困难；
　（4）铸件小，质量要求高。
2.针对以上特点和存在的问题，采取相应的措施：
　（1）对原辅材料的选择：
　　a、采购一级一类的低硅、磷、硫球墨铸铁用生铁例如：Q10－1，Q12－1，Q14－1；
　　b、由于采用中频炉熔炼，又是生产铁素体球铁，因此本公司选用FeSiMg8RE3作为球化剂，因为球化处理铁液少，故粒度为8－10mm；
　　c、孕育剂选用BaSiFe粒度为0.5－3.0mm；
　　d、除渣剂选用细小粒度的铁水聚渣剂。
　（2）提高铁水球化处理温度，加大球化剂的用量；保证球化质量。通过长期实践，铁液球化处理温度为1500℃－1600℃，由于球化时温度高，镁蒸汽散失严重，镁吸收率不足40%，因此稀土镁硅铁的加入量也相对增加。我们试用了加入量1.6%、1.8%、2.0%三种方案，经跟踪镁元素的残留量的化验结果与金相分析，最终选择了加入量为1.8-2%最为稳定。
　（3）由于铸件要求高，废品率一直较高；而废品率主要表现为夹渣与气孔。
　根据废品率报废原因分析，本人采用与铸钢件同样的浇注系统设计并增设了排气系统与加大组树的措施，使工艺出品率和工艺成品率逐渐提高。但局于本人水平有限，废品率还是较高（约40%）。
　由于废品率较高，我公司为此专门请教了清华大学机械工程系芮争家教授，亲临本公司现场指挥。通过芮教授分析指导，很快解决了铸件缺陷问题，使原先球铁件成品率平均50%上升到80%左右。