熔模铸造具有尺寸精度高、表面质量好等一系列优点，是一项被广泛应用的少、无切削的先进工艺。 在熔模铸造生产过程中，灼热的钢液浇注到高温的型壳中，铸件从冷却凝固到冷却至室温，将产生三种收缩，即液态收缩、凝固收缩和固态收缩。当浇注系统设计不合理时，就会产生缩孔（集中缩孔、凹角缩孔、缩陷、缩裂）、缩松、热裂纹和渣孔等缺陷；同时在铸件的表面产生氧化脱碳；铸件热处理时，易产生软点，导致铸件的硬度低，耐磨性差；甚至容易产生淬火裂纹；这样的铸件在承受动载荷时，往往在上述缺陷处成为疲劳裂纹的疲劳源，导致铸件早期失效。 在熔模铸造生产过程中，由于型壳材料选用不当，或使用的型壳材料不符合工艺要求，或制定、执行制壳工艺不妥等原因，使型壳的质量下降，导致铸件产生鼠尾、凹陷、或夹砂，甚至出现铸件鼓胀、跑火；以及砂眼等缺陷。 缺陷产生在铸件的外部，严重的影响了铸件的表面质量，增加修复工时；无法返修的铸件，只能报废。 缺陷产生在铸件内部，减少了铸件的有效承载面积，同时在铸件缺陷的周围易产生应力集中，就会大大的降低铸件的机械性能，尤其是冲击韧性和疲劳强度以及使用寿命。在加工过程中发现缺陷，就浪费了大量的机械加工工时。 上述缺陷不仅影响了生产和交货，而且还增加了铸件生产成本，降低了企业效益。 熔模铸件缺陷的种类很多，不同的缺陷对其质量的影响也不同。有的缺陷是技术条件允许的，有的缺陷是不允许的。铸件缺陷的种类不同，产生的主要原因也不同，在生产中由于错误的判断了铸件缺陷，不仅白白的浪费了大量的人力、物力和财力；而且影响了生产和企业效益。只有首先正确判断铸件缺陷的种类，才能准确地找到产生缺陷的主要原因，进而采取有效的措施，达到降低铸件缺陷的目的，取得事半功倍的效果。 有人说：“熔模铸造＝技术＋手艺”。由于熔模铸造工艺复杂、影响因素繁多，在生产中又是人工操作、很难控制；因此铸件的废品率比较高，据不完全统计废品率约为10％，个别缺陷的废品率甚至更高；而且很不稳定。